hdpe双壁波纹管常见问题及解决方法？

 HDPE双壁波纹管生产常见问题及解决方法详解

一、原料处理环节

原料潮湿

问题：原料含水分过多，挤出时易产生气泡或内壁破洞。

解决：

预热干燥原料。

添加适量消泡剂（需验证与树脂相容性）。

原料杂质

问题：杂质导致外壁小孔或内壁划痕。

解决：

更换原料或加强混炼车间的过滤（如安装过网）。

定期清理口模积料，并用高温润滑油涂刷口模以防粘连。

二、挤出成型环节

内壁不平坦

问题：真空度不足、水套温度过高或内层过薄。

解决：

检查内层真空管路是否顺畅，真空泵是否正常工作。

调整制冷水温度（15-25℃）及流量，确保内层厚度符合要求。

表面粗糙或斑纹

问题：物料温度低、口模不洁或挤出速度过快。

解决：

提高机筒和机头温度至合理范围（如机头温度190-220℃）。

清洁口模，去除积料或杂质。

适当降低挤出速度，确保塑化均匀。

内壁破洞

问题：内口模异物卡料或水套制冷不好。

解决：

停机清理内口模及定径套上的毛刺，必要时打磨。

检查制冷水系统（压力0.3-0.4MPa）及水泵工作状态，确保制冷效果。

三、波纹成型环节

波峰歪斜

问题：成型机速度过快导致制冷不足，或冲气气压过小。

解决：

调整成型机速度，确保制冷时间充足。

检查气压稳定性，适当变大冲气压力。

外壁白线

问题：层压壁厚过厚、模块密封条漏气或真空度不足。

解决：

减少主机挤出量，降低层压壁厚。

更换模块及底座密封条，确保密封性。

检查真空泵及管道，清理过滤网和泵腔水垢。

管材弯曲

问题：外层偏壁或水套与成型机对中性差。

解决：

调整水套与成型机的对中性，确保同心度。

检查口模间隙均匀性，维修磨损的口模或加热圈。

四、制冷定型环节

制冷不均

问题：水温过高或流量不足导致内壁不平。

解决：

控制制冷水温度（15-25℃），使用恒温控制系统。

确保定型套供水充足，调整供水量以匹配挤出速度。

表面冷斑

问题：口模温度过低或制冷过快。

解决：

提高口模温度至合理范围（如机头温度190-220℃）。

减少制冷定型环的供水量，避免局部过冷。

光亮凸块

问题：口模温度过高或制冷不足。

解决：

降低模头温度，防止物料过热降解。

增加制冷水流量，强化制冷效果。

五、牵引切割环节

切口不平整

问题：机械或等离子切割易导致毛刺。

解决：

采用砂轮切割或手工方法，使用专用砂轮片。

控制切口倾斜偏差≤管材外径的1%（且≤3mm），凹凸误差≤1mm。

牵引速度不稳

问题：可能导致管材拉断或壁厚不均。

解决：

合理控制牵引速度，与挤出速率匹配（如0.8-1.5米/分钟）。

检查传动系统同步性，维修磨损的链条或齿轮。

六、其他问题

管材重量不稳定

问题：原料性能波动或下料段温度控制不佳。

解决：

稳定原料质量，选择性能稳定的HDPE树脂。

优化温度控制系统，减少温度波动（如±2℃以内）。

扩口不好

问题：内层冲气气压不当或原料韧性差。

解决：

调整气压（如减少内层冲气，避免气压过大）。

选用耐性更好的原料，或调整配方提高韧性。

通过以上措施，可解决HDPE双壁波纹管生产中的常见问题，提升产品质量与生产效率。实际生产中需结合设备状态与原料特性，灵活调整工艺参数。